Chất điện môi và cách sử dụng khi gia công cắt dây Máy cắt dây tia lửa điện là 1 trang bị dùng khoa học gia công bằng tia lửa điện (Electrical Discharge Maching). máy cắt dây Máy cắt dây EDM là 1 trong các máy cơ khí nhập cảng khoa học gia công cơ khí hiện đại nhất đang được tiêu dùng đa dạng nhiều trong các đơn vị quản lý công nghiệp cung cấp ô tô hay xe máy, phi cơ, y tế, điện tử… hiện tại, cách gia công này đã được dùng nhiều đa dạng khắp tới trên thế giới. Giữa gia công bằng điện cực thỏi và gia công bằng dây cắt với một số khác biệt gì ? Gia công bằng điện cực thỏi người ta sử dụng dầu làm cho chất điện môi thì trong cắt dây EDM lại dùng nước khử khoáng. khi gia công bằng điện cực thỏi, sự phóng điện xảy ra giữa mặt đầu điện cực sở hữu khía cạnh gia công còn khi gia công bằng dây cắt thì sự phóng điện xảy ra giữa mặt bên dây cắt có yếu tố gia công Vùng phóng điện khi gia công bằng điện cực thỏi bao gồm mặt đầu và góc của điện cực. Còn vùng phóng điện khi gia công bằng dây cắt chỉ bao gồm mặt 180 của dây cực khi nó tiến nơi cắt khía cạnh gia công. Chất điện môi và cách dùng Chất điện môi và sự sục rửa có những chức năng đặc biệt sau: – cách ly khe hở gia công trước lúc 1 lượng lớn năng lượng được tích lũy và tụ hội năng lượng phóng điện vào 1 vùng nhỏ. – Khôi phục điều kiện khe hở mong muốn bằng phương pháp làm lạnh khe hở và khử ion hóa. – Rửa trôi phoi ra khỏi vùng gia công, làm nguội dây và làm nguội yếu tố gia công. tất cả các máy cắt dây tiêu dùng chất điện môi là nước khử khoáng. tiện lợi cơ bản của nước là chất lượng làm cho nguội thấp, độ trong sáng của nước được Tìm hiểu bằng điện trở suất. Điện trở suất càng tốt thì hiệu suất bóc vật liệu càng cao. bên cạnh đó ko cần dùng nước có điện trở suất quá thấp. lúc thêm vào 1 số chất hữu cơ mang thể cải thiện tốc độ cắt. Trong gia công tia lửa điện, thường chất điện môi được đưa vào khe hở gia công nhờ một áp cao (15 –20bar), dòng chảy này được phun đồng trục sở hữu dây cắt. thông thường thì kết hợp phun trong khoảng dưới lên và từ trên xuống bằng 2 vòi phun. mặc dù nước có điểm hay là chất lượng làm nguội tốt, tốc độ cắt cao nhưng nước sở hữu nhược điểm là ăn mòn chi tiết gia công và những cơ cấu máy. do đó trong một số nếu người ta sử dụng dầu thay cho nước vì dầu ko ăn mòn yếu tố gia công. có điện trở suất cao làm cho nảy sinh tiện lợi những tia lửa điện cực nhỏ, tạo cần bề mặt chi tiết sở hữu độ bóng cao. bởi vậy dầu là môi trường hoàn hảo để gia công tính xác thực có dây cực mảnh. không có ăn mòn điện hóa và ăn mòn bề mặt trong dầu nên lượng coban trong hợp kim cứng ko bị suy giảm. Chất lượng bề mặt và độ bền lâu sau khi gia công trong dầu cao hơn nhiều so với lúc gia công trong nước. khi gia công trong dầu có thể sử dụng dây điện cực vô cùng mảnh với tuyến phố kính 0,025 – 0,03mm. Chất lượng bề mặt khi gia công bằng máy cắt dây CNC Dạng nhám bề mặt khi gia công sử dụng máy cắt dây CNC hoàn toàn khác so với những phương pháp gia công truyền thống. Trên bề mặt chi tiết được gia công sử dụng máy cắt dây CNC với nhiều chỗ lồi hình cầu và lòng chảy. Người ta gọi chúng là các đỉnh và mồm “núi lửa”. Chúng thay thế cho các con đường đỉnh và đáy của profile nhám bề mặt gia công bằng bí quyết truyền thống. Giữa những chỗ lồi và lòng chảo là vùng bằng phẳng chuyển tiếp, khi mà đấy bề mặt được gia công bằng phương pháp truyền thống chỉ xuất hiện vết dao cắt thường ngày. do đó, bề mặt gia công bằng cắt dây ít bị quy tụ ứng suất hơn, bề mặt đa hướng chứ ko theo mẫu định hướng như gia công truyền thống. giá trị của độ nhám bề mặt phụ thuộc vào phổ biến yếu tố trong đấy mang cường độ dòng điện. Cường độ dòng điện càng to thì trên bề mặt càng xuất hiện nhiều miệng núi lửa càng to. Để đạt được độ bóng cao thì sau khi cắt thô bắt buộc cắt tinh thêm 1 số lần. Như đã nêu tại trên, khi cắt trong dầu thì đạt độ bóng vào độ chính xác cao hơn lúc cắt trong nước. Sau đây là 1 tỉ dụ cụ thể: khi cắt tungsten carbide, 1 = 3mm mang bốn lần cắt, dây cắt bằng tungsten có con đường kính 0,03mm. Độ bóng đạt được là Rmax = 0,92µm (Ra = 0,12µm). Bề mặt vết cắt nhỏ nhất sau bốn lần cắt là 48µm mang độ chính xá biên dạng từ -1,5 – một,5µm.
